塗装生産ラインのよくある問題と解決策

塗装生産ラインのよくある問題と解決策

塗装組立ラインの生産効率には、塗装設備、作業環境、塗装管理、塗装工程、材料が直結します。この工程において、塗装設備の工程レイアウトは塗装組立ラインの稼働に大きな影響を与えます。ここでは塗装装置の工程レイアウトにおける代表的なエラーについて説明します。

まず、出力設計プログラムでは以下を達成できません。

一部の設計では、塗装設備の吊り下げ方法（塗装ペンダントごとに異なる吊り下げ方法を考慮する必要があります）、吊り下げ距離、上り坂と下り坂による干渉および水平旋回距離、スクラップ率、塗装設備稼働率、製品のピーク生産能力、 etc. 制作時間も考慮していません。これにより、製造が設計ガイドラインを満たさなくなります。

2、塗装設備の処理時間には多少の誤差があります。

コストを削減するために、一部の設計者は処理時間を短縮することで目標を達成することがあります。一般的な原因は次のとおりです。 1. 製造ラインをコーティングする前の移行期間が不十分であり、液の糸引きが発生する可能性があります。 2. 硬化プロセス中に特定の加熱時間が考慮されていなかったため、硬化が不十分になりました。 3. ペイントレベリング時間が不十分であると、塗膜のレベリングが不十分になります。 4. 硬化後の冷却時間が不十分な場合、コーティングプロセス中に過熱したり、ワークピース（または下部）の固定が不十分になる可能性があります。

3、搬送設備の不適切な設計：

設計の観点から見ると、このワークピースを輸送する方法は数多くあります。設計が間違っていると、生産能力、プロセス操作、および上部および下部コンポーネントに容易に悪影響を及ぼす可能性があります。一般的には、輸送にサスペンション チェーンを使用しますが、これには耐荷重性と牽引力の計算とインターフェログラムが必要です。チェーンの速度にも機器のマッチングが必要です。スプレー塗装装置にはチェーンの安定性と同期性も必要であり、設計時に適切に考慮する必要があります。

第四に、塗装設備の不適切な選択:

製品ごとに要件が異なるため、機器の選択も異なり、さまざまな塗装機器にはそれぞれ長所と短所があります。ユーザーにデザインを説明できないと、製造完了後に塗装生産ラインに満足できないことがわかります。たとえば、粉末スプレー乾燥トンネルでは断熱にエア カーテンが使用されており、洗浄が必要なワークピースには精製装置が設置されていません。この種のエラーは、塗装装置プロセスのレイアウトでよくある間違いです。

5、塗装設備のプロセスパラメータの不適切な選択：

一般に、このタイプのコーティング生産ラインでは間違ったプロセス パラメーターを選択することがよくあります。第一に、これは個々のコーティング装置の設計パラメータの不適切な選択によるものです。第二に、機器システムのマッチングが十分に重視されていないことです。第三に、デザインがまったくありません。

6、サポートコーティング装置の欠陥：

塗装生産ラインには関連設備が多数あり、見積りを抑えるために設備を節約する場合もあります。ユーザーへの説明が不十分で、無用な誤解が生じることもよくあります。一般的なものとしては、前処理加熱装置、噴霧装置、ガス供給装置、排気管装置、環境保護装置などが挙げられます。

7、塗装設備の省エネ問題を考慮していない：

現在、このエネルギー源の価格は比較的早く変化します。しかし、これらの問題を設計時に考慮しないと、ユーザーの製造コストが高くなり、一部のユーザーは短期間で機器を再構築して購入する必要があります。これは顧客が望んでいることではありません。塗装生産ラインの使用には、塗装設備の工程レイアウト設計の品質が重要です。塗装設備の工程レイアウトが適切でないと、各設備の製造が良くても、塗装生産ライン全体が使いにくくなります。したがって、設計では、不必要な損失を引き起こす可能性がある上記の一般的なエラーを回避する必要があります。